部品加工エンジニア｜新卒採用情報｜アイダエンジニアリング株式会社

部品加工エンジニア

生産統括本部　精密生産BL　精密生産部　
津久井加工課　第1グループ
2023年入社

最新鋭のマシニングセンタを操作して
大型で複雑な形状の部品を加工。

マシニングセンタを操作してプレス機部品の加工をおこなっています。マシニングセンタはコンピュータ制御によって、フライス削り、穴あけ、ねじ切り、中ぐりなど、複数の加工を1台で完結できる工作機械です。私が担当しているのは、工具を3方向(XYZ軸)に動かして部品素材の上面・左側面・右側面・前後面を加工できる五面加工機。大型で複雑な形状の部品を精度と効率の両立を図りながら加工できる最新鋭のマシンで、当社では2年前に導入されました。
現場での作業は、設計エンジニアが作成した図面の確認と制御プログラムのインストールからスタートします。図面の意図を理解し、加工条件に落とし込む工程は、大学で学んだ機械工学の知識が生きる部分です。そして加工する部品と工具のセッティングをおこない、加工中は随時、工具の干渉をチェックします。加工完了後は、仕上がりのチェックと穴や切削部分の溝の幅・深さの測定をおこない、基準をクリアしていればバリ取り（加工時に発生する不要な突起物を除去する工程）部門に移送する。これが基本的な流れです。平均的な加工時間は３～４時間ほどですが、部品のサイズや形状によっては２日以上かかることもあるので２交替制で対応しています。

限られた時間のなかで原因を究明して
工程上に生じたロスを取り戻す。

マシニングセンタの部品加工は自動化されていますが、いつも順調に進むわけではありません。工具の劣化やプログラミングのわずかな違いによって事前の３Dシミュレーションどおりに工程が進まないことがあります。また、予定通りの時間で完了しても、加工面が汚れていたり、穴あけの位置がずれてしまうこともあります。エンジニアとしての判断力が求められるのはまさにこういう場面。限られた時間のなかで原因を究明して対策を考え、工程上に生じたロスを取り戻す。それができたときにやりがいを感じます。
反面、自身の認識の甘さから大きな迷惑をかけてしまったこともあります。忘れられないのは、この現場に配属されて間もない頃、測定ミスによって不良品を出してしまったことです。原因は、自身の体温で測定器が熱膨張していたことでした。それに気づかずに測定したため、設計時に定められた寸法公差（製品の設計寸法に対する誤差の許容範囲）から外れ、不良品扱いになってしまったのです。測定器が体温で膨張する可能性があることは知識として入っていただけに申し訳なく、気持ちを切り替えるのに時間がかかりました。救いは、すぐに対策が確立されて同様のヒューマンエラーがなくなったこと。今、こうして振り返ってみると「知っている」と「できる」の違いを痛感した出来事であり、エンジニアとして成長するための糧になった気がします。

メーカー主催のセミナーで学び
現場にフィードバックすることも大切な仕事。

他社で働いた経験がある私が今、実感している当社の魅力は、変化を受け容れ、業務の流れや工具・治具に関する改善案を取り入れてくれること。コストや工数を削減だけでなく、仕上がりをより美しくするための工具選定や、加工時の騒音を軽減する治具の購入なども遠慮なく提案できます。その根底にあるのは、「最高のものをつくってお客さまに提供したい」という共通の想い。そんな、エンジニア一人ひとりのひたむきな想いが、こうした職場環境やものづくりの質を高めてきたのだと思います。また、学習機会が多いのも当社の特徴のひとつです。私は工作機械や工具メーカー主催のセミナーや勉強会に参加しています。なかでも有益なのは、商工会議所の会議室などで開催される小規模な講義です。ユーザーの声をもとに加工時のトラブル、プログラミングエラーの対処法など、細かなところまで踏み込んで解説してくれるので集中して学び、現場にフィードバックしています。大学で学んだ基礎知識を、現場で「使える知識」に変えていく。そうした積み重ねが現場に立つエンジニアとしての大切な役割だと感じています。
今後の目標は、より複雑な加工が可能な５軸のマシニングセンタを操作できるエンジニアになることです。現在、操作しているのは立型・３軸の加工機で私自身が実感している習熟度は５０％程度。５軸を任せてもらうには、まだ触ったことのない横型の加工機の操作も習得する必要があるので長い道のりになりますが、長期的な目標を持てるのは幸せなこと。いつか「彼に任せておけば大丈夫」と言われるようになりたいですね。